Что такое гидроизол? Описание, особенности, применение и цена гидроизола

Технические характеристики гидростеклоизола

Данный материал отличается хорошими изоляционными свойствами. Состоит гидростеклоизол из материи, пропитанной нефтебитумном и дополнительными гранитными веществами. Высококачественный стекловолокнистый материал способен противостоять различным атмосферным показателям и воздействию агрессивных сред. Используется он для герметизации труб, вентиляций, крыш, дренажных систем, а так же водопроводов. Трубы чаще всего изолируют Термафлексом или Вилатермом, это специально созданные материалы для теплоизоляции. Изготавливается гидростеклоизол из двух слоев, которые смазываются битумом. Благодаря своему высокотехнологическому составу он имеет эластичную структуру, устойчивую к различным температурным перепадам. Помимо кровли крыш и трубопроводов материал применяется для изоляции больших сооружений, таких как путепроводы, метро и мосты. Как и все материалы гидростеклоизол имеет ряд модификаций, которые обозначаются марками. По стандарту он выпускается в виде рулонов, имеет 1м ширины и 10 м длины. Марки отличаются способами изготовления материала.

Среди них можно выделить основные серии:

• ХПП – нижний слой состоит из стеклохолста
• ХКП – верхний слой стеклохолста
• ТПП – нижний слой из стеклоткани
• ТКП – верхний слой из стеклоткани
• ЭПП — низ из стекло — полиэстера
• ЭКП – соответственно верхний слой из стекло — полиэстера

Их область применения определяется в зависимости от состава. Буква «К» указывает на то, что материал изготовлен из крупнозернистых насыпок, а «П» то, что он оснащен дополнительной защитной полимерной пленкой. Крупнозернистые материалы применяются для гидроизоляции крыш. Мелкозернистые же используются в качестве прокладочного материала. Гидростеклоизол способен выдержать разрывное натяжение до 60 кг.

Текст книги «Технология кровельных и гидроизоляционных материалов»

1 – металлический шкаф; 2, 3 – прорези; 4 – труба; 5 – направляющие ролики; 6 – приводной валик; 7 – цепная передача; 8 – прижимной валик

Рисунок 81 – Камера допропитки

1 – направляющий валик; 2 – лотковая ванна; 3 – погружающий валик; 4 – рычаг; 5 – груз; 6 – поворотная рукоятка; 7 – стойки; 8, 10 – корпуса подшипников; 9 – нижний отжимной валок; 11 – верхний отжимной валок; 12 – штурвал

Рисунок 82 – Покровная ванна лоткового типа

Вал нижнего валка размещается в шарикоподшипниках, закрепленных на стойках, а вал верхнего валка в подшипниках, свободно перемещающихся в направляющие стоек. Винты приводятся во вращение от штурвала через вал и две пары конических шестерен; пара из этих шестерен насажена на винты.

Привод осуществляется на нижний валок через цепную передачу, а на верхний от нижнего через цилиндрическую зубчатую передачу.

Посыпочный аппарат.

Служит для нанесения на полотно рубероида крупной и мелкой минеральной посыпки. Схема работы посыпочного аппарата представлена на рисунке 83, а его конструкция на рисунке 84.

1 – бункер талька; 2 – направляющие барабаны; 3 – бункер крупнозернистой посыпки; 4 – рама

Рисунок 83 – Схема посыпочного агрегата

Агрегат состоит из двух посыпочных бункеров и двух охлаждаемых водой барабанов, установленных на металлической раме. Полотно рубероида после покровной ванны проходит под бункером, где верхняя сторона полотна посыпается мелкой минеральной посыпкой или крупнозернистой крошкой. Затем полотно огибает первый холодильный барабан, над которым расположен бункер с посыпкой для нижней стороны полотна (пыль, мелкая посыпка).

Пройдя второй холодильный барабан, полотно по роликам, установленным наверху второго бункера, направляется в холодильный агрегат.

Посыпочный бункер представляет собой прямоугольный металлический ящик, боковые стенки которого скашиваются в нижней части и образуют выходную щель. Внутри бункера устанавливается сектор-побудитель, предотвращающий слеживание материала. В выходной щели бункера устанавливается вращающаяся цилиндрическая щетка, которая распределяет посыпочный материал равномерно по всей ширине полотна рубероида.

1 – бункер крупнозернистой посыпки; 2 – бункер мелкозернистой посыпки; 3, 4 – охлаждающие барабаны; 5 – рама; 6 – направляющие ролики

Рисунок 84 – Посыпочный агрегат

В посыпочных аппаратах (на выходе) наблюдается значительное пыление.

Чтобы снизить его щетки заменяют рифлеными валиками, а узел посыпки заключают в герметичный шкаф, который находится под аспирацией.

Холодильный аппарат.

Предназначен для охлаждения полотна рубероида, чтобы оно не слипалось при намотке в рулоны. Состоит из сварной швеллерной рамы, на которой установлены в два ряда десять холодильных цилиндров, смонтированных на подшипниках скольжения. На входе в аппарат установлен поддерживающий, а на выходе – направляющие валики.

1 – площадка обслуживания; 2 – механизмы прикатки; 3 – трубопровод охлаждающей воды; 4 – привод; 5 – холодильные цилиндры; 6 – рама; 7 – бункера для сбора просыпи; 8 – бункер-дозатор крупнозернистой посыпки; 9 – бункер-дозатор мелкозернистой посыпки

Рисунок 85 – Холодильный аппарат

Привод осуществляется на шестерни первых цилиндров от зубчатых колес, а последующие цилиндры приводятся во вращение через паразитные шестерни.

Полотно последовательно огибает цилиндры нижнего и верхнего рядов и поскольку цилиндры охлаждаются водой, то полотно отдает им тепло и охлаждается. На втором и пятом цилиндрах осуществляется впрессовка крупнозернистой посыпки в полотно; с этой целью под цилиндрами устанавливаются прикатные валики с регулируемым давлением.

Холодильный цилиндр (рисунок 86) изготавливается из толстостенной стальной трубы, к которой присоединяются торцевые крышки с центрально расположенными в них кольцами и валами-цапфами.

Через одну из цапф впускается холодная вода, а через другую выпускается теплая. Схема охлаждения цилиндров водой представлена на рисунке 87.

Возможна подача и выпуск воды через одну и ту же цапфу, как это показано на рисунке 87. В этом случае в цапфу 2 вставляется трубка 3 для впуска холодной воды, которая в цилиндре загибается вниз. Трубка крепится специальным зажимом 4 к приемнику 5 для выходящей из цилиндра теплой воды. Воронка 6 крепится к торцу цапфы цилиндра и направляет теплую воду в приемник.

1 – корпус цилиндра; 2 – торцевые крышки; 3 – кольца; 4 – болты; 5 – прокладки; 6 – цапфы

Рисунок 86 – Холодильный цилиндр

1 – корпус цилиндра; 2 – цапфы; 3 – трубка; 4 – зажим; 5 – приемник выходящей воды; 6 – воронка

Рисунок 87 – Устройство для питания холодильного цилиндра водой

Далее установлен намоточный станок

. Отмер рулона по длине производится мерным роликом.

1 рама; 2 – намоточная шпуля; 3 – отмеривающий барабан; 4 – счетный механизм; 5, 6 – валики; 7 – электродвигатель; 8 – редуктор; 9 – шкив; 10 – ременная передача; 11 – вал шпули; 12 – кулачковая муфта

Рисунок 88 – Намоточный станок рубероида

По технологии подобной, используемой при производстве рубероида, производят пергамин

– беспокровный рулонный материал (аналог его гидроизол, но его основа – асбестовый картон) [8]. Пергамин получают путем пропитки картона мягкими нефтяными битумами БНК-40/180. Применяют в качестве подкладочного материала для нижних слоев кровли. Обозначение П-350.

Отношение массы пропиточного битума к массе сухого картона не менее 1,25:1. Водопоглощение – не более 20 %. Разрывная нагрузка при растяжении – не менее 265 Н (27 кгс). Водонепроницаемость его определяется под давлением воды 0,01 МПа; при этом вода не должна появляться на обратной его стороне ранее чем через 10 мин. Пергамин должен быть гибким. При испытании на брусе с закруглением радиусом (25,0 ± 0,2) мм при температуре не выше 5 °С на поверхности образца не должны появляться трещины.

Обладая сравнительно высокой пористостью, пергамин не обеспечивает достаточно надежной гидроизоляции. Обладает высокой гибкостью: при изгибании его полоски на полуокружности стержня диаметром 10 мм при температуре 18 °C не должно появляться трещин.

При производстве пергамина полотно проходит камеру предварительной пропитки, затем пропиточную ванну, а затем и камеру допропитки. После чего направляется в холодильный агрегат, магазин запаса и намоточный станок.
8.1.2 Дегтевые кровельные материалы
Толь кровельный выпускается в ограниченном количестве. Изготавливается путем пропитки кровельного картона каменноугольным или сланцевым дегтем, нанесением на обе стороны полотна покровных слоев из тугоплавких дегтевых мастик с наполнителем, а затем крупнозернистой или песчаной посыпки. Ширина полотна 1000, 1025 и 1050 мм.

Марки ТКК-350 и ТКК-450 изготовляются с крупнозернистой посыпкой. Размер зерен посыпки: от 0,8 до 1,2 мм – 80 %; от 0,63 до 0,8 мм – не более 20 %. Марки ТКП-350 и ТКП-400 изготовляются с песчаной посыпкой. Размер зерен кварцевого песка – от 0,15 до 1,2 мм, для лицевого слоя – от 0,63 до 1,2 мм. Для покровных слоев толя ТКК используют более тугоплавкий деготь с температурой размягчения от 38 °С до 42 °C.

Технология его производства подобна рубероиду. Пропиточный агрегат отличается конструктивно. Используется пропиточный механизированный агрегат с револьверной пропиточной ванной периодического действия (смотри рисунки 89, 90).

1– направляющий ролик; 2 – валик револьверной катушки; 3 – приводная шестерня катушки; 4 – рама, на которой установлены шестерни; 5 – шестерни катушек револьвера; 6 – катушки револьвера, на которые наматывается полотно картона в горячей пропиточной массе; 7 – ось-вал револьвера; 8 – крестовины для крепления подшипников катушек револьвера; 9 – отжимные обогреваемые вальцы; 10 – стойки; 11 – ванна; 12 – змеевик для обогревания пропиточной массы

Рисунок 89 – Пропиточная ванна револьверного типа

Такая ванна может также использоваться при изготовлении гидроизола и некоторых других материалов. Главной её частью является револьвер (барабан) с расположенными по окружности пятью горизонтальными валиками (катушками), который может поворачиваться вокруг горизонтальной оси.

На валики наматывается картон. Поскольку валики погружены в вяжущее, то при намотке и дальнейшем нахождении валика в ванне происходит его пропитка дегтем. Затем полотно пропускается через отжимные валики и поступает в покровную ванну для нанесения покровных слоев.

После нанесения покровных слоев на них наносится посыпка, подаваемая из посыпочного бункера. Пропиточная ванна обогревается паром, проходящим по змеевикам, уложенным по стенкам и внизу ванны.

1 – открытая коробка; 2 – змеевик из железных труб; 3 – прижимные грузы; 4 – отжимные вальцы; 5 – валик с рулоном картона

Рисунок 90 – Агрегат с пропиточной ванной револьверного типа

Толь-кожа

– беспокровный материал подобный пергамину, но на основе дегтевых вяжущих.
8.1.3 Прогрессивные виды основных гидроизоляционных материалов
Основным недостатком рядового рубероида является негнилостойкость кровельного картона, приводящая к тому, что такой рубероид нельзя применять в долговременных сооружениях. Для решения этой проблемы разработаны новые виды гидроизоляционных материалов, подобных рубероиду: либо с принципиально новой основой – стеклорубероид, металлоизол, гидроизол, эластостеклобит; либо с толстыми покровными слоями – наплавляемый рубероид.

В утяжеленных материалах покровная масса составляет от 2000 до 6000 г/м2. Это материалы повышенной заводской готовности. Нижний слой покровной массы одновременно является и клеящим составом, который при устройстве кровельного ковра оплавляется горячим воздухом или пламенем газовоздушной горелки. Приклеивать наплавляемый рубероид можно безогневым способом – пластификацией – надрастворением битумного вяжущего нижней стороны полотна уайт-спиритом.

Наплавляемый рубероид

. Технология наплавляемого рубероида отличается от технологии обычного тем, что масса верхнего покровного слоя последнего составляет от 500 до 800 г/м2 (общая от 600 до 1000 г/м2), а у наплавляемого нижний слой имеет массу от 1000 до 4000 г/м2. Это позволяет производить его укладку в кровельный ковер без использования приклеивающих мастик. Способы нанесения покровных слоев у них также различаются.

На агрегате СМ-486Б с универсальной покровной ванной покровный слой наносят двумя способами (смотри рисунок 91):

1) наливом сверху 600 г битума на 1 м2 с последующим намазыванием валками снизу 600, 1000 или 2000 г на 1 м2 полотна;

2) погружением и нанесением на верхнюю поверхность полотна слоя 600 г на 1 м2 покровной массы с последующим намазыванием валками снизу не менее 600, 1000 или 2000 г/м2.

Выпускается рубероид марок РК-420-1, РК-500-2 и РЧ-350-1 для верхних слоев и РМ-350-1, РМ-420-1, РМ-500-2 для нижних слоев ковра. Последние цифры в марках – 1 или 2 – указывают толщину покровного слоя в миллиметрах или его массу равную соответственно 1000 и 2000 г/м2. Битумные вяжущие используют марки БНК-90/30; в битум добавляют минеральный наполнитель и пластификатор. Наполнитель – талько-магнезит (от 20 % до 35 %), пластификатор – тяжелые цилиндровые масла (до 10 %).

Рисунок 91 – Схемы нанесения покровной массы при производстве наплавляемого рубероида

а) наливом; б) окунанием с последующим намазыванием

Наплавляемый рубероид выпускается в рулонах площадью от 7,5 до 10 м2 с шириной полотна 1000, 1025 и 1050 мм. Масса одного рулона от 25 до 37 кг. Приклеивают наплавляемый рубероид безогневым способом – пластификацией (подрастворением битумного вяжущего нижней стороны полотна уайт-спиритом) или оплавлением битумного вяжущего с нижней стороны полотна горячим воздухом или пламенем газовоздушных горелок.

Сущность обоих способов приклеивания состоит в переводе битумного вяжущего, имеющегося в покровных слоях склеиваемых полотнищ, в вязкотекучее клейкое состояние, что обеспечивает слияние полотнищ с образованием единого клеевого шва. Способ разогрева покровных слоев отличается быстротой формирования клеевого шва.

При холодном способе наклейки снижается пожароопасность, повышаются трещиностойкость и долговечность рулонных ковров. Но нарастание прочности клеевого шва идет сравнительно медленно, поэтому необходимо двух-, трехразовое прикатывание наклеенных полотнищ.

Преимущество наплавляемого рубероида по сравнению с обычным состоит также в том, что при устройстве кровли его наклеивают без использования дорогостоящей кровельной мастики, что повышает на 50 % производительность труда, снижает стоимость устройства кровли и улучшает условия труда.

Наплавляемый рубероид не полностью отвечают требованиям к качеству и долговечности. Мастика покровных слоев, изготавливаемая из тугоплавких (сильно окисленных) битумов с добавкой минерального наполнителя, при температуре размягчения 85 °C и хрупкости от минус 3 °C до минус 5 °C, обладает низкими эксплуатационными свойствами.

За рубежом покровную массу для наплавляемых кровельных материалов изготавливают, как правило, из высококачественных битумов с добавкой полимера, что обеспечивает высокое качество готового изделия с повышенной гибкостью и эластичностью.

ЦНИИпромзданий разработана мастика для покровных слоев – эластобит, повышенной гибкости и трещиностойкости с целью использования ее для получения высокоэластичного кровельного материала наплавляемого типа.

Основным компонентом мастики является низкоокисленный нефтяной битум марки БНК-40/180 с температурой размягчения от 37 °C до 44 °С, пенетрацией от 160° до 210° при температуре 25 °С и температурой хрупкости минус 24 °C (низкоокисленные битумы имеют высокопотенциальные возможности в сравнении с высокоокисленными, но они обладают низкой теплостойкостью).

В качестве термопласта используют полиэтилен высокого давления низкой плотности или полимерный отход – полиэтиленовый воск марки ПВ-200. Термопласт вводят в битум, разогретый до температуры от 160 °С до 180 °C при постоянном перемешивании. При оптимальном содержании термопласта гарантируется требуемая термостойкость битума. Образуется пространственная сетка (каркас), которая изменяет коагуляционную структуру битума.

Для улучшения деформативных и эластопластических свойств битумнополиэтиленовой композиции в ее состав вводят эластомер – бутилкаучук.

Повышение термостабильности и стойкости к старению достигают вводом в битумно-полимерную композицию стабилизирующей добавки – технического углерода – сажи. Добавка (1,5±0,5) % сажи приостанавливает старение (после 100 ч испытания на тепловое старение гибкость пленки из мастики снизилась не более чем на 3 %). Для улучшения структурно-механических свойств мастики в ее состав вводят также тонкодисперсный минеральный наполнитель – молотый талькомагнезит.

Мастика эластобит используется для изготовления высоэластичного комбинированного кровельного рулонного материала наплавляемого типа на картонной основе – рубэластобита

.

На рубероидном агрегате на полотно картона наносится утолщенный покровный слой мастики, затем верхняя сторона рубероида покрывается крупнозернистой или мелкой минеральной посыпкой, а нижняя – мелкой минеральной. На холодильной установке в магазине запаса материал охлаждается, затем направляется для намотки в рулоны.

Рубэластобит обладает по сравнению с аналогичными кровельными материалами лучшими структурно-механическими свойствами, что дает основание прогнозировать его долговечность в кровлях. У него повышенная гибкость и трещиностойкость покровного слоя при низких температурах, термостабильность и стойкость к старению.

Стеклорубероид

– рулонный кровельный и гидроизоляционный материал на биостойкой стекловолокнистой основе, получаемый путем двустороннего нанесения битумного вяжущего вещества на стекловолокнистый холст [20].

Марки С–РК и С–РЧ. Наружная сторона полотна покрыта крупнозернистой и чешуйчатой посыпкой, внутренняя – мелкой или пылевидной; у С-РМ – обе стороны покрыты мелкой или пылевидной посыпкой. Общая масса битумного вяжущего у стеклорубероида – не менее 2100 г/м2. Вяжущее – сплав битума с наполнителем, пластификатором и антисептиком.

В технологической линии по производству стеклорубероида отсутствует пропиточная и покровная ванна. Насыщение стеклохолста битумным вяжущим осуществляется в покровном лотке. В лоток погружен валик таким образом, что треть его диаметра находится в битуме. При вращении валика захватывается вяжущее и переносится на поверхность стеклохолста. Вяжущее при этом впрессовывается в холст. Затем холст проходит между двумя валиками, при этом проводится калибровка полотна по толщине.

На верхнюю поверхность полотна также может наноситься покровный слой методом налива. Схема установки представлена на рисунке 92.

1 – наливное распределительное устройство; 2 – неподвижный калибровочный валок; 3 – ракля для выравнивания по поверхности битума; 4 – направляющий валик; 5 – ванна

Рисунок 92 – Нанесение покровного слоя методом налива

По такой же технологии изготавливается стеклоизол

. Схема производства стеклоизола представлена на рисунке 93. В качестве вяжущего применяют битумнополимерное. Его готовят в двух смесителях, оборудованных пропеллерными лопастями. Первый смеситель небольшой с малой частотой вращения, второй же – большой и быстроходный. В первом производят предварительное размешивание полимера в битуме, во втором – гомогенизацию всей массы. Общее время приготовления вяжущего вещества – от 8 до 12 ч при температуре от 200 °C до 220 °C.

1 – размотка стеклоосновы; 2 – разравнивающее устройство; 3 – пропиточная ванна; 4 – поливочное устройство; 5 – разравнивающий нож; 6 – водоохлаждаемый транспортер; 7 – полиэтиленовая пленка; 8 – тальковая посыпка; 9 –щетки; 10 – магазин запаса; 11 – резательное устройство; 12 – намоточный станок

Рисунок 93 – Схема производства стеклоизола

Затем вяжущее перекачивают в расходную емкость, в которой оно охлаждается до температуры от 140 °C до 150 °C. Из неё вяжущее подают в ванну для пропитки стеклоосновы. После пропитки на выходе из ванны наносится дополнительный слой вяжущего до требуемой толщины с помощью распределительного устройства;

и теперь полотно поступает на погруженный в воду транспортер. Транспортер состоит из расположенных друг под другом плоских ванн. Переход полотна из одной ванны в другую происходит через холодильные цилиндры.

Затем одна сторона полотна покрывается полиэтиленовой пленкой, другая – покрывается тальком. Проходя через магазин петлевого запаса, полотно сворачивается в рулон.

Подобным же образом, как и наплавляемый рубероид, изготавливают гидростеклоизол кровельный и подкладочный, армобитэп. Для армобитэпа используют покровную битумо-полимерную массу (в состав массы, наряду с битумом, входят 3 % этиленпропиленового каучука и 10 % талька).

Гидростеклоизол

– стеклоткань с нанесенными с обеих сторон покровными слоями битумного вяжущего высокой пластичности (с пластификатором).

С основой из стеклохолста изготавливают также армобитэп, стеклобит, стеклоизол.

Металлоизол

– рулонный гидроизоляционный материал, вырабатываемый на основе отожженной металлической алюминиевой фольги. Изготавливается путем наложения на фольгу с обеих сторон покровных слоев битума или битумнополимерной массы (фольга пропускается через покровную ванну). Для покровного слоя используют битум БН 90/10 или битумно-минеральную массу из битума БН 70/30 с асбестовым волокном 7 сорта, вводимым в количестве 25 % по массе. В зависимости от вида фольги (массы основы в г/м2) металлоизол выпускается марок МА-550 и МА-270. Толщина полотна не менее 2,5 мм, количество покровной массы не менее 3000 г/м2. Металлоизол отличается высокой гибкостью, водонепроницаемостью и прочностью. Применяют для оклеечной гидроизоляции в подземных и гидротехнических сооружениях. Поверхность посыпается асбестовым волокном 7 сорта.

Фольгоизол

– биостойкий рулонный ГИМ, состоящий из рифленой алюминиевой фольги, покрытой с нижней стороны слоем резино-битумного или полимербитумного вяжущего, смешанного с минеральным наполнителем и антисептиком [21]. Изготавливается методом нанесения резино-битумной массы на движущуюся фольгу с помощью экструзионной головки щелевого типа. Сверху слой резинобитумного вяжущего покрывается пленкой или бумагой для предотвращения слипания материала в рулоне. Затем фольгоизол поступает на прижимные тянущие валики.

8.2 Рулонные безосновные материалы

Могут быть изготовлены из различных вяжущих – резинобитумных, резино-дегтевых, битумнополимерных, гудрокамовых и др. К ним относят изол, бризол, кармизол, гидробутил, армогидробутил.

Изол

– рулонный кровельный и гидроизоляционный материал, получаемый прокаткой в виде полотна из резино-битумной массы, в которую вводится наполнитель и другие компоненты [14]. Примерный состав, %: девулканизированная резина – от 25 до 30; нефтебитум (БНД 40/60) – от 20 до 25; нефтебитум высокой вязкости БН 90/10 – от 28 до 30; наполнитель – от 25 до 30; креозотовое масло – от 1 до 5.

Наполнители – тонкомолотые порошки (известняк, мел, тальк), асбест 7 сорта.

В сравнении с рулонными гидроизоляционными материалами на картонной основе, изол обладает более высокими техническими свойствами: повышенной плотностью, низкой водопоглощаемостью, а, следовательно, и повышенной морозостойкостью. Водопоглощение изола за 1 сутки – не более 1 %. Влага поглощается только поверхностным слоем, в то время как пергамин и толь-кожа имеют водопоглощение до 20 %. Изол имеет хорошую деформативность при отрицательной температуре, гнилостоек, хорошо сохраняет первоначальные свойства.

Выпускается рядовой марки А, морозостойкий – М, эластичный – Э, температуростойкий – Т. Прочность при растяжении: рядового – не ниже 0,4 МПа, эластичного – не менее 2 МПа; растяжимость до 70 % и 300 % соответственно. Температура хрупкости по Фраасу до минус 30 °C. Технология сводится к тому, что старые покрышки перерабатываются в резиновую крошку с частицами размером не более 1,5 мм. Проводится девулканизация резиновой крошки в битуме с получением резино-битумного вяжущего. Применяется два способа производства изола: периодический и непрерывный.

Периодический.

Резиновая крошка смешивается с легкоплавким битумом, нагретым до температуры от 180 °C до 190 °С в смесителе СРШ-2000 с частотой вращения лопастей от 15 до 18 мин-1. Здесь наблюдается набухание резины и частичное коллоидное растворение ее в битуме. Перетирание массы в смесителе усиливает этот процесс. Окончательная пластификация и деструкция резины происходит при пропускании массы через вальцы с плотно поджатыми (зазор от 0,2 до 0,5 мм) и охлаждаемыми валками. Два смесителя работают поочередно.

1 – пневмотранспортер к бункерам; 2 – бункер резиновой крошки; 3 – бункер асбеста; 4 – бункер с кумароновой смолой; 5 – бункер с канифолью; 6 – битум; 7 – весовой дозатор; 8 – антисептик; 9 – мерники объемные; 10 – ленточный транспортер (реверсионный); 11 – смеситель СРШ-2000; 12 – узел испарительного охлаждения; 13 – вальцы 2130; 14 – червячный пресс; 15 – рольганг; 16 – каландр; 17 – нанесение антиадгезива

Рисунок 94 – Схема производства изола периодическим способом

Наполнители, тугоплавкий битум и кумаровая смола (иногда и канифоль) подаются в смеситель СРШ-2000 в уже хорошо переработанную резино-битумную массу. Изольную массу доводят до однородного состояния в смесителе, охлаждают и подают на смесительные вальцы. После вальцевания масса поступает на червячный пресс с щелевой насадкой. Из него выходит полотно с толщиной до 1,5 мм, калибруется и дополнительно прокатывается на каландре; поверхность покрывается тальком и полотно сматывается в рулоны, которые упаковываются в бумагу и направляется на склад. Изол выпускается полотнами шириной 800 и 1000 мм и толщиной от 1,8 до 2 мм. Площадь одного рулона (10±0,5) м2при массе 24 и 36 кг. Применяется в диапазоне температур от минус 15 °C до плюс 100 °С при устройстве плоских и водоналивных кровель, оклеечной гидроизоляции различных сооружений. Приклеивают мастиками или горячим битумом.

Непрерывный.

Используют двухшнековые смесители СН-300. В первом температура массы от 200 °C до 220 °С; во втором и третьем – от 60 °C до 80 °С.

Третий смеситель оборудован щелевой насадкой для предварительного формования полотна. Затем полотно подвергается каландрированию, нанесению посыпки, охлаждению, намотке в рулоны и складированию.

1, 2, 3 – дозировка исходных компонентов; 4, 5, 6 – смесители непрерывного действия; 7 – транспортеры; 8 – каландр; 9 – нанесение антиадгезива; 10 – упаковка

Рисунок 95 – Схема производства изола непрерывным способом

Гидростеклоизол «Технониколь»

Корпорация «Тенониколь» производит разные материалы, устойчивые к всевозможным климатическим условиям. При этом самым большим спросом пользуется материал гидростеклоизол. Перед тем как приобрести материал необходимо сделать диагностику качества поверхности, которое требуется в изоляции. После чего следует определиться с необходимыми свойствами стеклоизола. Это может быть защита от ультрафиолетовых лучей либо воды. Материал Технониколь можно укладывать даже при минусовой температуре до – 15 град. С. Этот материал более экономичен, так как основание не нуждается в дополнительном слое битума. Стеклоизол не гниет и не рассыпается. Срок его службы составляет более 15 лет.

Способы укладки изоляции в зависимости от типа материала ?

В зависимости от того, отдали вы предпочтение гидроизолу на битумной мастике или рулонному покрытию, будут отличаться и способы укладки.

Вариант 1: обмазочная технология ?

Этот способ подходит в том случае, если для обустройства кровли вы взяли гидроизолна битумной основе. Способ применения жидкого средства предельно прост – раствор наносится равномерной толщиной в несколько слоев.

Для удобства, исходя из предполагаемой площади обработки, используют:

• малярный валик;
• кисть;
• специальное оборудование, распыляющее раствор.

Чтобы получить качественный результат, перед тем как наносить жидкий гидроизол, ознакомьтесь с такими особенностями процесса:

1. Раствор продается в готовом к применению виде. Единственное, что необходимо сделать непосредственно перед нанесением – тщательно перемешать смесь прямо в емкости хранения.
2. Для повышения адгезии первым слоем наносят праймер. Его можно купить отдельно или же приготовить самостоятельно, как указано выше, из этого же средства.
3. Каждый слой просушивается не менее двух часов. Оптимально – выдержать 5-10 часов.

Нанесение жидкого состава вручную

Вариант 2: самоклеящийсярулонный материал ?

Для укладки рулонного гидроизолас клеящим слоем не требуется никаких вспомогательных растворов и приспособлений, кроме катка. При работе выдерживается такая очередность действий:

1. Непосредственно перед укладкой материала с внутренней стороны снимается защитная полимерная пленка.
2. Полосы укладываются внахлест с зазором до 10 см.
3. Катком материал плотно прижимается к основанию крыши.
4. Выжидается техническая пауза для окончательного схватывания.

Самонаплавляемая кровля

Важно! Чтобы укладка рулонной изоляции была выполнена правильно и надежно, необходимо проводить работы только в солнечную теплую погоду. Под воздействием ультрафиолетовых лучей клеевая масса на внутренней стороне материала будет плавиться естественным образом, обеспечивая качественное сцепление.

Вариант 3: крепление без полной фиксации ?

Эта технология наиболее простая при укладке рулонного покрытия. Все кровельные работы при таком подходе отнимают минимум времени.

Важно! Рулонное покрытие можно также укладывать в несколько слоев. Определяющим фактором в этом случае, согласно актуальным строительным нормам, является угол наклона скатов крыши.

Правила здесь такие:

• 2 слоя – для наклона более 15°;
• 3 слоя – если наклон соответствует 5-15°;
• больше 3-х слоев – для плоской крыши с углом 0-5°.

Алгоритм работ выглядит следующим образом:

1. Полосы материала укладывают с нахлестом в 8-15 см.
2. Стыки промазывают холодной битумной мастикой и плотно прижимают к основанию для надежной фиксации.

Такая технология укладки гидроизола на кровлю будет выгодной и безопасной в случае отделки скатной кровли с небольшим углом наклона.

Быстрая укладка рулонного материала

Вариант 4: укладка с полной фиксацией ?

Суть этого способа такая же, как и в предыдущей технологии. Единственное отличие заключается в том, что битумной мастикой промазывают не только швы и стыки, но и всю поверхность под рулонной кровлей. Времени процесс займет немного больше, но никаких сложностей и дополнительных расходов при этом не возникает.

Герметичная кровля

За счет полной фиксации полотна на поверхности крыши получают более надежный результат и абсолютную герметичность конструкции. В результате срок службы всего здания в целом и кровли в частности будет намного дольше.

Для еще большего повышения качественных характеристик готового покрытия можно применить мастику горячего нанесения. Но надо учесть рабочие рамки раствора после разогрева, чтобы вовремя его использовать. Соответственно, темп укладки должен быть подходящим.

Вариант 5: изоляция с предварительным разогревом ?

Наиболее сложная и небезопасная технология, но единственно верный вариант укладки на кровлю гидроизола, если требуется выполнить работы в холодное время года или же получить идеально качественный результат.

В качестве вспомогательного разогревающего инструмента используется строительный фен или газовая горелка.

Технология нанесения:

1. Один мастер последовательно очень аккуратно раскатывает рулонное покрытие по поверхности и после укладки прижимает его к поверхности специальной клюшкой.
2. Второй одновременно с раскатыванием полотна прогревает его внутреннюю поверхность имеющимся в наличии инструментом.

Укладка с газовой горелкой

Важно! Необходимо максимально осторожно и аккуратно выполнять укладку этим способом, так как материал на основе нефтепродуктов является горючим. Главная задача – добиться быстрого плавления клеевой массы, качественно загерметизировать полосы на кровле и при этом не допустить возгорания.

Как вы уже убедились, ни применение, ни стоимость гидроизола, ни его характеристики не вызывают сомнений в целесообразности использования такого покрытия для обустройства кровли. Правильно подберите материал, воспользовавшись профессиональной консультацией специалистов магазина, и вам точно удастся создать надежную крышу, которая будет служить отличной защитой дому долгое время.

Технология укладки гидростеклоизола

Данный материал может монтироваться с помощью специальной битумной мастики. Такой холодный способ необходим при обкладке труб или вентиляций. Горячий способ с использованием горелки, работающей на газу, применяется для герметизации крыш, а так же других сооружений устойчивых к огневой мощи. В этом случае укладка производится только внахлест. Перед тем, как застилать основание материалом, оно должно быть идеально вычищено от загрязнений и предыдущих кровельных материалов. Для того чтоб обеспечить хорошую сцепку материала с основанием имеющим бетонную либо рыхленную поверхность необходимо использовать специальный праймер. Его можно приобрести отдельно либо приготовить самостоятельно, смешав битум с бензином в пропорциях 1:2. Наноситься грунтовой слой битумного праймера может с помощью кисти, валика либо распылителя. После чего он должен полностью высохнуть. Материал выкладывается на основание, замеряется, а лишнее отрезается. Прокладочный материал «П» разогревается отдельно и в полурасплавленном уже состоянии прикладывается к основанию, а кровельный гидростеклоизол «К» перед кладкой должен прогреваться вместе с основанием. В самом конце проверяются и запаиваются швы.

Описание и особенности гидроизола

Гидроизол состоит из стеклоткани или стеклохолста. Они «сотканы» из тонких нитей кварцевого расплава. В виде паутины и после температурной обработки стекло приобретает несвойственные для себя параметры. Уходит, к примеру, хрупкость. Стеклоткань крепкая и гибкая. Отличия стеклохолста от стеклоткани заключается в расположении «нитей». Перпендикулярно друг другу, как в обычных материях, они находятся в стеклоткани.

Холст же составлен из хаотично направленных волокон и применяется, как правило, для укрепления стен и потолков, маскировки неровностей в них. Стеклоткань же прицельно направляют на изготовление кровельных материалов, гидроизоляции и стеклопластиков. Ячеистая структура стекломатерий удерживает битум. Им холст покрыт с обеих сторон.

Если смотреть на гидроизол битумный в разрезе, он должен быть черным. Это показатель качества материала. Характеристики гидроизола бурого и коричневого в разы ниже. Кроме битума рулон гидроизола содержит полимерную пленку или минеральную крошку. Ими обрабатывают одну, или же обе стороны материала. В нем нет гниющих составляющих.

На фото жидкий гидроизол

Именно поэтому, мастика гидроизол уберегает здания от разрушительного действия воды. Прослойка блокирует ее доступ к материалам, способным испортиться от контакта с влагой. Бетон, к примеру, набирает ее в поры. С морозами вода меняет агрегатное состояние. Превращаясь в лед, влага расширяется, давя на стенки ячеек бетона. Появляются микротрещины, снижающие срок службы фундамента.